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Autoteile auf den Kompost: Naturfasern
verdrängen Kunststoffe
Fasern von Hanf oder Flachs
sind en vogue, und das nicht nur in der Modebranche. Auch die
Industrie entwickelt neue Produkte aus den nachwachsenden Rohstoffen.
Von Richard Verhoeven, dpa
Hamburg (dpa) - Autoteile und
Computergehäuse, die auf dem Kompost entsorgt werden können,
sind keine Utopie mehr. Seit Techniker Bio-Verbundstoffe auch
im Spritzgussverfahren verarbeiten können, gibt es einen
Entwicklungsschub, der herkömmliche Kunststoffen in vielen
Bereichen verdrängen könnte.
Mit der Kombination aus Pflanzenfasern
und natürlichen Harzen lassen sich beliebige Formen herstellen.
Denkbar sind Gehäuse von Computern oder Büromöbel.
Für all diese Produkte gilt: Sie sind nicht nur zum Recycling
geeignet, sondern tatsächlich biologisch abbaubar. Vor allem
die Autoindustrie ist an den neuen Werkstoffen interessiert, sollen
Autos doch von 2006 an fast vollständig abbaubar oder wiederverwertbar
sein. Die Naturfaserprodukte könnten die herkömmlichen
Glasfaser-verstärkten Kunststoffe ersetzen, die die meisten
Probleme beim Recycling machen.
Die Fasern werden aus Flachs
und Hanf gewonnen, die in Europa heimisch sind. Andere Länder
bauen auch Jute, Sisal und weitere Faserpflanzen an. Ackerflächen
seien in Europa reichlich vorhanden, sagt Hermann Hansen von der
Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe in Gülzow. «Allein
der momentane Bedarf der Autoindustrie, etwa 25.000 Tonnen Naturfaserprodukte
im Jahr, könne auf 12.500 Hektar Ackerland angebaut werden.»
Zusätzlich stehen laut Hansen
für den Anbau stillgelegte Äcker in der Europäischen
Union bereit, immerhin 10 Prozent der Ackerflächen. «Für
die Landwirtschaft ergibt sich hier ein neues Produktionsfeld,
ähnlich dem Rapsanbau für Biodiesel, der heute schon
auf diesen Flächen zugelassen ist.»
Vor sechs Jahren bereits folgte
die Fahrzeugindustrie dem Boom der Naturfasern, die zuvor insbesondere
für Dämmstoffe beim Bau eingesetzt wurden. Heute setzt
sie bei Hutablagen, Innenverkleidungen und Sitzen serienmäßig
Faserprodukte ein, berichtet Hansen. Technisch betrachtet handelt
es sich um Formpressteile: Ein Faservließ wird mit einem
Bindemittel in eine Form gepresst.
Sollten sich die Naturfaserstoffe
auch im Spritzgussverfahren etablieren, steht nach Schätzungen
des Nova Instituts in Hürth zusätzlich ein EU-Markt
von 60.000 Tonnen allein im Fahrzeugbau offen, der heute mit Produkten
aus Glasfaser gedeckt werde.
Die Industrie ist auf zuverlässige
Werkstoffe angewiesen. Die neuen Bio-Materialien haben die Entwicklungslabors
verlassen und sind auf der Schwelle zum Serieneinsatz. Die meisten
dieser Stoffe bestehen aus einem Naturfaser-Polypropylen-Verbund.
Verbundstoffe mit Bioharzen, auf der Basis von Leinölpflanzen,
werden noch in den Entwicklungsabteilungen erprobt.
Für die boomende Windkraftindustrie
entwickelt die Firma Invent aus Braunschweig Rotorblätter,
bei denen teilweise Bioverbundstoffe eingesetzt werden. «Wir
testen noch, wie hoch der Anteil der Naturfasern sein darf, um
dennoch den hohen Belastungen standzuhalten», erklärt
Thomas Wurl, Projektleiter bei Invent. Der zwei Meter lange Prototyp
kann in Braunschweig schon besichtigt werden. Laut Nova Institut
hat die Bio-Plastik gute mechanische Eigenschaften und ein niedriges
Gewicht.
Über die künstliche
Alterung zum Beispiel mit UV-Strahlung werde die langfristige
Belastbarkeit untersucht, erläutert Andreas Rimböck,
Marketingleiter bei Schuberth Helme. Derzeit teste die Firma in
Braunschweig einen Industrie-Schutzhelm, den sie zusammen mit
der Deutschen Gesellschaft für Luft- und Raumfahrt entwickelt
habe. «Der Helm zeigt erstmals, dass es möglich ist,
sicherheitsrelevante Teile aus den biologischen Verbundstoffen
in Serie herzustellen», sagt Rimböck. In wenigen Wochen
seien die Sicherheitstests abgeschlossen. Der Helm, der auch hitzebeständig
sei, solle Anfang 2004 auf den Markt kommen.
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